EL FUTURO DE LA GANADERIA EN COLOBIA L

ELABORACION DE YOGURT

La elaboración de los productos lácteos fermentados es una de las industrias más importantes. Las leches fermentadas son productos acidificados por medio de un proceso de fermentación, como consecuencia de la acidificación por las bacterias lácteas, las proteínas de la leche se coagulan. Luego estas proteínas pueden disociarse separándose es aminoácidos. Por esta razón; las leches fermentadas se digieren mejor que los productos no fermentados. Uno de los productos fermentados mas conocidos es el yogurt esta leche fermentadas de gran consumo es obtenido por la acción combinada de Lactobacillus vulgaricus y Strepíococcus thermophilus.

El yogurt aflanado (cuajado o coagulado) es el producto en el que la leche pasteurizada, es envasada inmediatamente después de la inoculación, produciéndose la coagulación en el envase.

El yogurt batido es el producto en el que la inoculación de la leche pasteurizada se realiza en tanques de incubación, produciéndose en ellas la coagulación, luego se bate y posteriormente se envasa.

MATERIA PRIMA E INSUMOS:

-Leche fresca: 1 lt. Se utiliza leche fresca, descremada de vaca (leche normal en tarro o caja) o en polvo.

-Leche en polvo: 50 gr/1lt. Se utiliza este insumo para corregir su densidad.

- Azúcar: 90 gr/1lt. Se utiliza azúcar blanca refinada (esto no quiere decir en polvo).

-Cultivo de yogurt: 20 gr/1lt. Cultivo comercial constituidos por cepas de bacterias Lactobacillus vulgaricus y el Streptococcus thermophilus. (Esto se encuentra en las tiendas de alimentos naturales, se pide como “cultivo de yogurt”; es yogurt ya preparado pero sin azúcar, de color blanco y textura aflanada. Si no se encontrara, pues se podría usar yogurt natural, pero no de fábrica, es decir, tiene que ser como dicen un yogurt hecho en casa porque este conserva las bacterias de lactobacillus en su estado original y bueno, y el yogurt natural de fábrica no).

- Saborizante: Unas gotitas. Opcional, puede utilizarse generalmente cuando no se usa fruta.

- Fruta: 50 gr/1lt. pulpa de fruta. Primero pelar la fruta y sacar la pulpa (50gr.), luego ecaldarlo, es decir someter los trozos de pulpa a 80°C por 10 minutos (esto se hace para tener el color natural de la fruta)

EQUIPOS Y MATERIALES:

- Cocina

- Ollas

- Desnatadora

- Coladores

- Tela de tocuyo

- Jarra graduada

- Envases.

- Paleta de madera

- Espumadera

INSTRUMENTOS:

- Balanza

- Densímetro

- Termómetro

DESCRIPCIÓN DEL FLUJO DE OPERACIONES:

- RECEPCIÓN:

La leche se decepciona en envases limpios y desinfectados con agua potable a la que se ha añadido 5 gotas de lejía por litro.

- COLADO:

La leche se cuela o filtra utilizando un paño de tocuyo limpio y desinwctado, con el fin de eliminar partículas extrañas procedentes del ordeño.

- DESNATADO:

Puede realizarse por batido manual bajando la temperatura de la leche entre 2 a 5 °C, o utilizando desnatadora mecánica.

- ESTANDARIZADO:

Esta operación consiste en conferir a la leche la densidad apropiada al proceso de elaboración del yogurt. El estandarizado se consigue añadiendo a la leche fresca, leche entera en polvo en la proporción de 30 a 50 gramos por cada litro de leche. En esta operación también se agrega azúcar en la proporción de 90 gramos por litro y pulpa de fruta en la proporción de 50 gramos por litro.

- TRATAMIENTO TÉRMICO:

Utilizando una olla de acero inoxidable o aluminio, la leche se calienta hasta una temperatura de 85 °C y durante 10 minutos. Es recomendable que la leche se mantenga a esta temperatura en forma constante, porque temperaturas mayores desnaturalizan las proteínas y bajan la calidad del producto terminado y temperaturas menores no eliminan la carga bacteriana y el producto se deteriora por contaminación.

- REGULACIÓN DE LA TEMPERATURA:

La leche se enfría a temperatura ambiente hasta 40 a 45 °C que es la temperatura en que se desarrollan óptimamente las enzimas del cultivo de yogurt.

- INOCULACIÓN:

Consiste en incorporar a la leche el cultivo activado de yogurt en la

proporción de 20 gramos por litro de leche.

En esta operación se añade además la pulpa de la fruta en la proporción de 50 gramos por litro de leche, puede agregarse también y en forma opcional saborizantes y colorantes permitidos para acentuar el color y sabor de la pulpa de fruta añadida. Luego se bate suavemente hasta obtener una mezcla homogénea.

- INCUBACIÓN:

Esta operación consiste en mantener la mezcla anterior a una temperatura promedio de 40 a 45 °C. Durante 3 a 4 horas. Transcurrido este tiempo se observa la coagulación del producto adquiriendo la consistencia de flan,

- ENFRIAMIENTO:

El producto debe enfriarse hasta una temperatura de 1 a 4 °C y estará listo para su consumo.

- CONSERVACIÓN:

El yogurt envasado debe conservarse a temperatura de refrigeración de 1 a 4 °C . En estas condiciones pueden durar hasta dos semanas sin alteraciones significativas.

- COMERCIALIZACIÓN:

La comercialización debe realizarse con el producto envasado y manteniendo siempre la temperatura de refrigeración.

CONTROL DE CALIDAD:

Los controles de calidad se realizan con análisis físico químicos y biológicos.

La calidad del yogurt depende de la calidad de la materia prima, de las técnicas de elaboración empleadas y sobre todo de la higiene personal y de los utensilios utilizados.

La leche es un alimento muy perecible y se contamina fácilmente, por ello es necesario que el ordeño y el manejo de los productos lácteos sea muy cuidadoso e higiénico. La leche debe proceder de vacas sanas y libres de enfermedades infectas contagiosas.

FLUJOGRAMA DE ELABORACION DE YOGURT

ELABORACION DE HELADOS

EL HELADO

Este producto alimenticio no es tan reciente como algunos podríamos llegar a pensar, pues el mismo data de el 2000 AC y se habla de que su origen es de la China. El helado elaborado con agua fue introducido a Europa por Marco Polo a finales del siglo XIII.

Luego de haber hecho esta pequeña reseña histórica, procederemos a definir lo que es un helado: Helado, golosina congelada muy popular elaborada con grasa, sólidos de la leche y azúcar.
Métodos de producción:
Los métodos de producciones de otros tiempos consistían en introducir los ingredientes en un recipiente metálico rodeado de una mezcla congeladora de hielo y sal gorda, mezclándolos hasta que quedaban suaves.
En las plantas productoras modernas, los ingredientes se vierten en un tanque donde se mezclan y pasteurizan. A continuación, la mezcla se homogeniza para deshacer los grumos de grasa, se enfría, se conduce a un tanque congelador por medio de tuberías y se bate hasta que queda suave; en esta fase se añaden a veces nueces o frutas. El helado sale del tanque casi congelado y se guarda en recipientes que se almacenan en cámaras refrigeradoras hasta que se endurece.
Los materiales que se agregan a los helados son:

• Leche
• Agua
• Grasas
• Azucares
• Saborizantes
• Frutas
• Estabilizantes
• Gomas
• Alginatos
• Emulsionantes

A continuación definiremos algunos de los materiales utilizadazos y diremos su uso en el proceso.
Leche:

La leche utilizada es leche en descremada entera la cual se reidrata utilizando agua, esta leche se agrega al inicio del proceso en los tanques mezcladores, la leche aporta calcio y vitamina B2 al helado; además aporta sólidos al helado y un porcentaje de grasas.
Agua:
El agua utilizada en la elaboración del helado es recibida de la red de distribución de agua y es previamente tratada para asegurarse de que sea apta para la preparación del producto, este tratamiento se hace en las instalaciones que posee la planta para dicha finalidad.
Azucares:
Término aplicado a cualquier compuesto químico del grupo de los hidratos de carbono que se disuelve en agua con facilidad; son incoloros, inodoros y normalmente cristalizables. Todos tienen un sabor más o menos dulce. Se utilizan en los helados para darle un sabor dulce.
Saborizantes:
Son sustancias utilizadas para dar diferentes sabores a los helados como por ejemplo utilizar un saborizante para dar el sabor a menta a un helado de menta.
Estabilizantes:
Los estabilizantes se definen como aquellas sustancias que impiden el cambio de la forma o la naturaleza química de los productos alimenticios a los que se incorporan, inhibiendo reacciones químicas o físicas, manteniendo el equilibrio químico de los mismos.
En nuestro proceso estos actúan formado enlaces entre los diferentes componentes que integran el helado, o sea los azucares, proteínas, grasas etc. Haciendo que estos formen las llamadas redes que atrapan el agua evitando que a bajas temperaturas esta cristalice en cristales largos.
Algunos estabilizantes vienen combinados con gomas y emulsificantes para aumentar su eficacia y su rango de efectividad.
Algunos de los procesos utilizados a lo largo de la elaboración del helado son:

• Pasteurización
• Homogenización
• Maduración

Pasteurización:
Pasteurización, proceso de calentamiento de un líquido, para destruir las bacterias perjudiciales, sin producir cambios materiales en la composición, en el sabor, o en el valor nutritivo del líquido.
Mas adelante en la descripción del proceso se darán los parámetros a los que funciona esta operación en nuestro proceso de interés.
Homogenización:
Homogenización, tratamiento que se aplica para impedir que las grasas se separen del resto del producto. La homogeneización se realiza antes o después del proceso de pasteurización, el proceso consiste en el paso a presión a través de distintas rendijas muy finas a una temperatura que oscila entre 55 y 65 °C, bajo una presión de 150 a 200 atmósferas.
En nuestro proceso se realiza después de la pasterización y darán detalles del mismo mas adelante en al descripción del proceso.
Maduración:
El objetivo de la maduración en la elaboración del helado consiste en retener la mezcla del helado y hacer que todos los ingredientes se rehidraten. Más adelante se darán los parámetros aplicados durante esta etapa.

DIAGRAMA DE BLOQUES DE LA ELABORACION DEL HELADO

DESCRIPCION DEL PROCESO DE LA ELABORACION DEL HELADO

Dosimetría
En esta etapa del proceso un personar especializado se encarga de pesar y etiquetar todos los materiales que se va a utilizar en la elaboración del helado, una vez realizado este trabajo se pasa al área de mezclado.
Tanques mezcladores
Los materiales previamente pesados y etiquetados son tomados y depositados en una torba mezcladora que los enviara a los tanques mezcladores, este proceso utiliza calentamiento con vapor a una temperatura de 110 ° F, obteniéndose una mezcla viscosa que pasa a la etapa de pasteurización.
Pasteurización
La finalidad de esta etapa es la de eliminar bacterias y para tales fines se utilizan una placas para calentar la mezcla del helado a una temperatura de unos 185 ° F durante 25 seg. pasando simultáneamente y dentro del mismo equipo al proceso de homogenización para luego ser enfriado a 38 ° F.
Homogenización
Tratamiento se aplica para impedir que las grasas se separen del resto del producto y se realiza en dos etapas a una temperatura de unos 170 ° F, la primera de ellas a una presión de 3000 psi y la segunda a 2500 psi, como se explico anteriormente este proceso ocurre dentro del mismo equipo que ocurre la pasteurización.
Maduración
En esta etapa la mezcla es retenida aplicando agitación, entre una 3-72 horas con un enfriamiento de 12 ° F, el objetivo de esta etapa es la de rehidratar todos los ingredientes sólidos del helado.
Congelamiento
El equipo utilizado en esta parte se denomina sorbetera, que utiliza una sistema de refrigeración con amoniaco y una cuchillas para batir la mezcla, su finalidad es la de incorporar aire al helado para hacerlo esponjoso. Esto se logra ya que al batir el helado a alta velocidad las redes creadas por el estabilizante se ampliad para atrapar el aire.
Llenado
En esta etapa el helado ya como producto terminado es envasado y al hacerlo, dependiendo al tipo de helado; se le agregan las frutas trituradas.
Cuarto frió

El helado previamente envasado es traído hasta estos cuartos con la finalidad de endurecerlos y para ello se aplican temperaturas que va de -80 ° F a -78 ° F durante un tiempo de 4-8 horas.
Almacén
El helado que ya ha sido endurecido se trae al área de almacenamiento donde es conservado a una temperatura de -30 a -25 ° F, para luego ser distribuidos.
Controles aplicados a lo largo del proceso

• % de grasas
• Ph
• % de acidez
• % de humedad
• Pruebas microbiológicas
• ° Brix
• % Sólido soluble
• Sólidos totales
• % de aire
• Temperatura
• Presión

CONCLUCION

A lo largo de la visita a HELADOS BON, de la elaboración y la búsqueda de datos e información, los integrantes de grupo, además de los compañeros; todos hemos adquirido un buen conocimiento acerca de la elaboración del helado, conocimientos tales que nos capacitan aun mas como ingenieros químicos.
Hemos tomado conciencia de los requerimientos y parámetros necesarios para la elaboración de lo que es el helado.

ENFERMEDADES REPRODUCTIVAS

TRICOMONIASIS :   Enfermedad venérea producida por Tritrichomonas foetus, que parasita testículos, epidídimo y vesículas seminales de los toros. Por cópula se infectan las vacas, el parásito primero se instala, por un corto período, en la vagina, provocando vaginitis. Al colocarse en útero es abortivo, produciéndose el aborto entre 1 y 16 semanas desde la fertilización. Si las membranas del feto no son excretadas, la vaca muere. De lo contrario se transforma en portadora, manteniéndose infectada por un período de dos a seis meses. Un 2% a 5% de estas vacas manifiestan infección crónica uterina, que mantienen hasta el próximo servicio.

Tratamientosa) Tratamiento preventivo: revisar los toros.  b) Tratamiento recomendado: eliminación de toros infectados. Existen tratamientos con antibióticos, de resultados aleatorios. Para las vacas no existe tratamiento adecuado.

PROPILENGLICOL EN VACAS LECHERAS

DESCRIPCION
hidrato de carbono [CH3CH(OH)CH2OH] utilizado por vía oral en vacas lecheras de alta producción como fuente rápida de glucosa y energía en casos de cetosis. Es producido comercialmente a partir del propileno y el carbonato.


FUNCIONES

El uso de propilenglicol proporciona a las vacas un precursor de la glucosa que puede ser utilizado para prevenir y tratar la cetosis y el síndrome de hígado graso. Se requiere una dosificación oral diaria con propilenglicol (400 ml/día).

Aumenta el nivel de azúcar en la sangre en vacas (profilaxis de la cetosis), mejora energética de alimento para todas las especies, aglutinante de polvo para pienso mineral, antiespumante para suplementación energética.

FORMA DE USO

Como estrategia de apoyo que disminuya los efectos nocivos del balance energético negativo cabe destacar la posibilidad de utilizar aditivos que ayuden a controlar la movilización de grasa, como ser el propilénglicol, precursor de la neoglucogénesis a nivel hepático, lo que permite aportar energía y reducir el balance energético negativo.

Sin embargo, el mecanismo que parece tener más importancia en el control de movilización de grasa está probablemente mediado por su capacidad de estimular la liberación de insulina, que tiene un efecto inhibidor de la movilización de grasa del tejido adiposo. Este efecto se manifiesta en la reducción de los niveles de AGNE en sangre (Christiensen et al., 1997) y la reducción de los niveles de triglicéridos en el hígado (Studer et al., 1993).

Sin embargo, la forma de administración del propilénglicol parece ser importante para desencadenar este efecto. Christiensen et al. (1997) compararon la administración del propilénglicol en una sola dosis (administración oral o en el concentrado administrado en una sola toma diaria) frente a la inclusión de la misma dosis en la mezcla Unifeed. La administración en la ración Unifeed tuvo un efecto pequeño, mientras que la administración en una sola dosis redujo considerablemente la movilización de grasa.

El propionato cálcico también puede utilizarse para estas funciones, con el beneficio adicional del aporte de calcio (Goff et al., 1996; Goff y Horst, 1995; Higgins et al., 1996). La práctica rutinaria de administrar propilénglicol (de 300 a 350 ml/vaca/día) en una única dosis diaria durante los 10 días previos al parto reduce significativamente la incidencia de hígado graso y cetosis. La importancia de evitar esta situación y su efecto sobre la ingestión de materia seca puede justificar el desarrollo de este tipo de rutinas.

Hay que tener en cuenta que, a pesar de las consideraciones económicas (coste por vaca y día), el coste total del tratamiento preventivo durante 10 días puede justificarse si se reducen los efectos de la difícil transición de una ración de vaca seca a un estado productivo intensivo.

También se utiliza en piensos semihúmedos para pequeños animales para reducir las pérdidas de humedad y mejorar la conservación y consistencia del alimento.

BOVINOS EN PASTOREO

CONSUMO DE BOVINOS EN PASTOREO


¿De qué depende el consumo de bovinos en pastoreo?
* La producción de carne depende de la alimentación que se les ofrezca a los animales. Son factores fundamentales en la producción de carne en pastoreo la cantidad y la calidad del forraje consumido por el animal. Lamentablemente, muchas veces se desconocen estos dos aspectos. En esta nota se analiza cuánto comen los animales y si es suficiente lo que se dispone de pasto para saciar el consumo

* La restricción nutricional y el posterior aumento compensatorio son indispensables cuando hay escasez del pasto; pero si éste alcanza o sobra, la restricción no trae beneficios

CONSUMO
¿De qué depende el consumo? La respuesta no es simple, ya que se rige por múltiples factores, pero que pueden resumirse en la siguiente ecuación:

consumo/día = cantidad de horas que comen X cantidad de bocados/hora X peso de cada bocado.

CANTIDAD DE HORAS QUE COMEN
Generalmente el animal, aunque tenga hambre, no pastorea más de diez horas. Los picos de consumo son al amanecer y atardecer (una hora antes que se ponga el sol y una hora después), aunque esto es variable; por ejemplo, cuando hay calor intenso, no comen durante el día y lo compensan con pastoreos nocturnos; si la noche también es calurosa, las caídas en el consumo pueden ser de hasta un 25%. Cuando hay temporal, muchas veces la tropa no sale a la pastura y permanece guarecida bajo los árboles.

En una pastura de máxima calidad y oferta, el tiempo que el animal destina a pastorear es el mismo que tarda en llenarse. El problema surge cuando éste no le alcanza y se queda con hambre.

CANTIDAD DE BOCADOS POR HORA
Si bien puede haber variaciones, existe un valor máximo de alrededor de sesenta bocados por minuto. El tiempo para arrancar y llevar el pasto a la boca es casi fijo, lo que más varía es el que tarda en buscar un bocado (lo que depende de la distribución del forraje) y el tiempo que le lleva masticarlo (según la calidad del forraje consumido). Si la pastura es desuniforme en su distribución y el pasto está por manchones, pierde tiempo caminando en busca de un bocado sea éste bueno o no.

Si el bocado que levanta es chico (es corta la pastura o elige las hojitas que están en las ramas de la alfalfa o del trébol rojo), aumenta el número de bocados, pero como éste tiene un máximo no alcanza a compensar el consumo. En caso de que el forraje sea de baja calidad, muy fibroso, el animal pierde tiempo en la masticación y debe aumentar también el número de bocados.

PESO DE CADA BOCADO
Es tal vez el factor más importante y el que más incide sobre el consumo. Responde a la siguiente ecuación: peso del bocado = volumen del bocado X densidad de bocado.

VOLUMEN DE BOCADO
Para poder evaluarlo se debe determinar el área y la profundidad del forraje. Un animal, frente a cualquier tipo de pasto, come por estratos u horizontes, cortando en forma aproximada la mitad de la altura total del pasto disponible. Así, corta a 50 cm. un sorgo forrajero de 1 m. y a 5 cm. una pastura de 10 cm. En una segunda pasada como la mitad de la mitad que había quedado, y así sucesivamente. Esto es la profundidad.
Para determinar el área, el valor depende del tamaño de la boca de cada animal (por lo cual es poco modificable) y, obviamente, está relacionado con el peso vivo. Esta relación no es directamente proporcional.

Por ejemplo, un novillo de 380 kg no tiene el doble de tamaño de boca que un novillo de 190 kg, sino sólo un 65% más.
La densidad depende de la estructura del forraje. Cada tipo de pastura distribuye en forma diferente el peso sobre los distintos estratos de pastoreo antes mencionados. Varía según la estructura espacial de cada especie.
Por ejemplo, la alfalfa tiene en su primer 50% de altura la mitad de su peso total, y el segundo bocado es mucho menos tierno y denso (diferencia clara entre el primer día del piquete y el último, cuando se realiza pastoreo rotativo). Una gramínea anual en cambio tiene un primer bocado profundo pero que solo contiene el 20% del peso total de la planta, lo que hace que el segundo bocado sea parecido al primero.

¿QUÉ SUCEDE EN EL POTRERO?
El manejo de la carga instantánea no alcanza para lograr que los animales consuman a voluntad. Ofreciendo la misma cantidad de forraje por animal se pueden obtener ganancias distintas; por ejemplo, en una situación de invernada de hembras en pastoreo, cuatro vaquillonas en un potrero con una disponibilidad de pasto de 2.000 kg/ha, se obtiene una asignación de 500 kg de pasto por cabeza. Con este nivel de consumo las vaquillonas seguramente tendrán un importante nivel de aumento diario de peso vivo.

Mientras que si en un potrero con una disponibilidad de 500 kg/ha de pasto pastorea solamente uno de estos animales, se dispondrá de la misma asignación de forraje por cabeza (500 kg/cabeza), pero no se logrará el mismo nivel de aumento diario, ya que a este animal no le va a alcanzar el día para poder comer lo mismo que las cuatro vaquillas citadas en el primer ejemplo.

Esto se debe a que los cuatro primeros animales levantan bocados de gran tamaño y peso durante todo el día, mientras que cada bocado que realiza el animal mencionado en segundo término pesa el 75% menos que lo que logran comer los primeros. Para contrarrestar esta situación opta por dar más bocados por minuto, pero el máximo aumento de frecuencia de bocados es del 10%, por lo cual no alcanza a lograr el mismo nivel de consumo diario que tienen los animales en el potrero con buena disponibilidad. Al cabo del día, con la misma oferta por cabeza (500 kg) y una carga cuatro veces mayor, las cuatro vaquillonas comieron más.

Relación entre el consumo voluntario y la eficiencia de cosecha

Para un mayor engorde es necesario lograr el máximo consumo partiendo de la premisa de que consumo es igual a producción. La restricción nutricional y el posterior aumento compensatorio son indispensables cuando hay escasez del pasto, pero si alcanza o sobra, la restricción no trae beneficios

SISTEMAS DE PASTOREO Y ROTACION DE POTREROS

INTRODUCCION

El pastoreo en agostaderos es una actividad común en

San Luis Potosí; sin embargo, debido al sobrepastoreo la

condición de los agostaderos ha ido deteriorándose gradualmente,

ocasionando la pérdida de los recursos forrajeros deseables y

promoviendo la invasión de plantas que para la ganadería son

indeseables, lo que se refleja en niveles de producción animal

cada vez más bajos y en la pérdida de suelo por erosión. Ante

esta situación, es necesario reconsiderar la forma como se utilizan

los agostaderos. El objetivo de esta publicación es difundir la

práctica del pastoreo rotacional de agostaderos con el fin de

mejorar la producción animal y conservar los recursos naturales.

¿QUE ES EL PASTOREO ROTACIONAL?

La rotación de potreros es un sistema de pastoreo basado

en alternar el uso con el descanso del agostadero, orientando las

estrategias para obtener la máxima producción animal por

hectárea, cuidando, al mismo tiempo, conservar los recursos

naturales.

El sistema aporta diversas ventajas, entre las que

destacan:

· Permite que la vegetación pase por un período de

recuperación entre ciclos de pastoreo.

· Al pastorearse los potreros en diferente época del año cada

vez, se promueve la producción de semilla y la resiembra

natural, lo cual estimula la producción de forraje.

· Se puede mantener la producción animal a través de los años.

· Se evita que el agostadero pierda gradualmente calidad, con

lo que se limitaría la producción ganadera.

¿CUAL ES LA BASE DEL PASTOREO ROTACIONAL?

El pastoreo rotacional permite controlar la carga animal y

se basa en:

· Dividir el agostadero en varios potreros.

· Respetar la Capacidad de Carga Animal recomendada para
cada potrero.

· Respetar el tiempo óptimo de permanencia del ganado en

cada potrero.

· Pastorear todo el hato o rebaño en un solo potrero a un

mismo tiempo.

¿CUAL ES LA IMPORTANCIA DE LA CARGA ANIMAL?

Se entiende por Carga Animal al número de animales que

pueden pastorear en un potrero sin afectar la productividad. La

Carga Óptima se define como aquella en la que la producción por

animal y por hectárea es máxima. Para lograr esto, es necesario

conjugar el pastoreo del máximo número de animales

conservando cada uno el máximo nivel de producción sostenible.

Esto es mostrado en la Figura 1, por dos curvas: la línea continua

representa la producción por animal y la línea punteada la

producción por hectárea. Mientras la producción animal alcanza

su máximo nivel con una carga animal baja, conservando este

nivel hasta un límite, por encima del cual comienza a descender,

la producción por hectárea es baja con cargas bajas, elevándose

en la medida en que se incrementa la carga animal, hasta

alcanzar un máximo con la carga animal óptima. A partir de este

punto, si se continúa aumentando el número de animales, la

producción comienza a descender, debido a que no alcanzan a

cubrir sus necesidades alimenticias y, en consecuencia, la

producción por hectárea disminuye también. El objetivo es

encontrar el punto en que la producción por hectárea sea máxima,

sin que se deteriore la condición del agostadero, es decir, la carga

animal óptima.

Figura 1. Relación entre carga animal y producción animal por

hectárea.

¿QUE PASOS SE DEBEN SEGUIR PARA DISEÑAR UN

SISTEMA DE ROTACION DE POTREROS?

Antes de proceder a diseñar el esquema de pastoreo es

necesario:

1. Circular el agostadero.

2. Determinar el número de potreros en que se dividirá el

agostadero.

El número de potreros en que se debe dividir un

agostadero depende de las características particulares de los

distintos sitios.

Aunque el número mínimo de potreros para implementar

un sistema rotacional es de dos, en general, mientras mayor

número de potreros, el control del pastoreo es mejor, pero el costo

también se eleva.

3. Determinar la capacidad de carga de cada potrero.

Como la capacidad de carga de cada uno de los sitios o

potreros puede variar en función al tamaño y a las condiciones del

sitio, es necesario conocer la cantidad de Unidades Animal que se

pueden mantener en cada uno. Para ello, es necesario conocer el

Coeficiente de Agostadero y el Tamaño del Agostadero.

Coeficiente de Agostadero: Éste es un término que se refiere a la

capacidad forrajera de un agostadero y se expresa como el

número de hectáreas necesarias para mantener una Unidad

Animal (UA) durante un año (has/UA/año) (Una UA equivale al

consumo de 4.93 Ton. de forraje seco al año). La Comisión

Técnico Consultiva para la Determinación de los Coeficientes de

Agostadero (COTECOCA, SAGARPA), tiene una relación de los

coeficientes de agostaderos de los distintos sitios, los cuales

pueden ser consultados para estimar la capacidad de carga.

Estimación de la Capacidad de Carga: Una vez que se conoce el

coeficiente de agostadero del rancho, simplemente se dividen el

número de hectáreas de cada potrero entre este coeficiente. Así,

si en un rancho se tiene un Coeficiente de Agostadero de 24

hectáreas por Unidad Animal, se asume que se requieren 24

hectáreas para mantener una UA durante un año. Si, por ejemplo,

un potrero cuenta con 175 hectáreas, bastará dividir esta cantidad

entre 24 para obtener la Capacidad de Carga del potrero, es decir,

7.29 UA, que equivalen a 7 bovinos adultos ó 42 ovinos o

caprinos.

4. Determinar el tiempo óptimo de pastoreo de cada uno.

Rara vez los potreros poseen la misma capacidad de

carga, sin embargo, la cantidad de ganado en un rancho

permanece más o menos estable. Esto obliga a compensar las

distintas capacidades de carga con diferentes tiempos de

pastoreo. De esta forma, los potreros